本鍋爐的汽水系統由前述各受熱面管箱、高壓鍋筒、低壓鍋筒、過熱器集汽集箱所組成。鍋爐的給水(凝結水)經各自的給水操縱臺進入省煤器加熱后，接近飽和溫度的水進入鍋筒，鍋筒內的水經下降管進入蒸發器，在蒸發器內受熱后成為汽水混合物又回到鍋筒(分離器)，在鍋筒(分離器)內進行汽水分離，分離下來的水回到鍋筒的水空間，飽和蒸汽則通過飽和蒸汽引出管被送到過熱器，飽和蒸汽在過熱器內被加熱成過熱蒸汽，經主汽管送入汽輪機。燒結余熱鍋爐制造的高壓過熱蒸汽進入汽輪機主進汽口，燒結余熱鍋爐制造的低壓過熱蒸汽送入汽輪機補汽口，一起推動汽輪機做功發電。經汽輪機作功后的乏汽進入凝汽器冷凝成凝結水后，由凝結水泵送至除氧器除氧，再由鍋爐給水泵將除氧后的冷凝水和補充水直接送至余熱鍋爐，完成一個汽水循環。

該項目的組成是由2臺余熱鍋爐、新建除鹽水站、新建循環水池、1臺15MW汽輪機發電機組構成,項目投資約四千余萬元。燒結余熱發電項目是利用燒結所制造的額定365℃和180℃煙氣廢氣，將安裝在燒結環冷機大煙道內蒸發器，通過燒結煙氣余熱將熱管蒸發器內的水加熱，制造額定高壓蒸汽1.1Mpa和低壓蒸汽0.4Mpa用于發電。據此計算，按照非采暖季節運行（7月*30天*24h）5040小時核算，預計年可發電量為7500萬kw·h，使用蒸發器的高壓鍋爐循環。

隨著國家環保政策的嚴格要求，許多建材企業原來使用的電收塵排放顆粒物已不能達標，紛紛改造為袋式除塵器，因為袋收塵所用濾袋對使用溫度有嚴格要求，入口風溫不能超過200℃，在入口溫度超過160℃時，我廠篦冷機噴水系統會通過PLC程序控制進行噴水降溫。這種操作直接導致含水分的熟料粉塵煙氣進入AQC爐，使過熱器層和一級高壓蒸發器層管束的螺旋鰭形片內被熟料顆粒堵死，嚴重影響了鍋爐熱吸收效率，降低了AQC鍋爐的出力，影響發電功率。

使用蒸發器的高壓鍋爐循環，在不同的進口煙氣參數下，帶來了不同的鍋爐蒸汽流量。同樣隨著蒸發壓力的降低，AQC爐高壓的蒸汽流量一點點進行提升，帶來的也就是低壓的蒸汽流量的減少。這主要是因為蒸發壓力相應的降低，使得AQC爐的相應排煙溫度得到了降低，鍋爐逐漸開始吸收熱量，并且這個數值在進行逐步加大，同時也是因為高壓段在總吸熱量占據了越來越大的比例，帶來了相應此消彼長；同樣隨著蒸汽壓力的降低，SP爐蒸汽流量也得到了提升，對于現代之中采用的低溫雙壓余熱發電系統而言，蒸發壓力得到了增加，使得高壓段蒸汽含量一點點減少，反之帶來的便是低壓段蒸汽的增加，這種情況在實際生產之中帶來的便是高壓蒸發器出口煙氣溫度得到了有效提升，汽輪口和低壓段的通流量也得到了增加。同樣在整個系統工作之中，蒸發壓力的增加使得整個系統對于水流的損耗增加，變得越來越大。

玻璃窯余熱鍋爐生產工藝:玻璃窯排出的煙氣余熱主要由燃料燃燒后制造的煙氣濕煙氣、配合料析出的氣體、玻璃蒸汽、漏進的空氣等組成。進余熱鍋爐前的煙氣參數煙氣溫度、流量、煙氣成份、壓力和含塵量的多少與玻璃窯的熔化玻璃液量、燃料消耗量、爐窯及煙道的結構、蓄熱室的效率、漏風空氣過剩系數等有關。玻璃窯前期出口溫度420-450℃，煙氣經過熱器、蒸發器后煙溫降低至355±10℃，再經煙道進入除塵及脫硝裝置散熱后溫度降低30℃左右，余熱鍋爐進口處設計溫度選定為310~330℃。根據甲方實際生產經驗隨著窯齡的增加，蓄熱室的效率降低，玻璃窯中后期出口溫度將逐步提高至450-500℃，考慮在初期的鍋爐高壓過熱器進口水平煙道前預留一組蒸發器的位置，待煙氣溫度上升至460℃后裝設。

使用蒸發器的高壓鍋爐循環

540t/h玻璃窯余熱鍋爐汽水系統：來自汽輪機的凝結水直接進入除氧器，經過除氧后的水進入除氧水箱并分為兩部分：第一部分經由除氧水箱(低壓段鍋筒)底部的下降管進入除氧蒸發器，受熱制造蒸汽用來除氧，第二部分經除氧水箱底部的引出管到鍋爐給水泵進入省煤器，經過省煤器加熱后的水進入高壓段鍋筒，然后經下降管進入蒸發器受熱，制造的汽水混合物進入高壓段鍋筒，蒸汽在鍋筒中被分離出來，經頂部引出管進入低溫段過熱器加熱。為保證出口蒸汽溫度達到要求，在高低溫過熱器之間裝有噴水減溫器作為調溫手段，經減溫后的過熱蒸汽再進入高溫段過熱器加熱，最終將符合要求的過熱蒸汽送至汽輪機，使用蒸發器的高壓鍋爐循環。